Noch´n Campervan? Es geht langsam los...

[Der Wachtelmann]

Respekt.
Ist doch gut geworden...

Ich hab nur einen Lederbezug auf mein unansehnliches Lenkrad "genäht".
Das war eine mords Arbeit.

Die Farbe der Naht is ja wohl Programm!

[asap]

ich habe mein Lenkrad von Topauto in Hannover beziehen lassen, hat 140 € gekostet ....

[der.harleyman]

Im Lieferumfang des Lenkrads war auch ein passender Wählhebel mit Manschette für ein autom. Getriebe enthalten. Das hat mir ja irgendwie keine Ruhe gelassen. Nun habe ich ein Schaltgetriebe und konnte mit dem Ding erstmal nix anfangen. Also bin ich die Sache pragmatisch angegangen. Den Lederbezug des Wählhebels habe ich nach dem Auftrennen der Naht vorsichtig abgelöst. Darin habe ich ja jetzt schon Übung... Den beigen Teil habe ich dann analog des Lenkrads neu in grau eingefärbt.
Dann habe ich mir eine neue Schalthebelmanschette in der Niederlassung gekauft und diese sofort zerlegt. Jetzt brauche ich noch etwas Leder für die Manschette. Hmmm....

Oben links die Manschette des Wählhebels von Hymer. Daneben das zerpflückte Neuteil und ein Fensterleder, auf dem eine Schablone liegt...

...das passend zugeschnittene Fensterleder wird nun auch grau eingefärbt...

...und auf der Maschine mit den Resten der neuen Manschette vernäht.

Danach folgt der obligatorische Kreuzstich von Hand in orange.

[der.harleyman]

Hymer hatte sich für einen einfachen Weg entschieden und den Lederbezug über den kompletten Wählhebel gezogen und die Plakette mit dem Stern sozusagen übertapeziert. Das wollte ich so nicht haben. Das sah irgendwie unregelmäßig aus. Also habe ich den dremel-Schleifer ins Auto geholt und den Schalthebel nachgearbeitet und abgeschliffen, um Platz für das Leder zu machen, ehe die Plakette wieder eingesetzt wird. Danach kam wieder Fleißarbeit. Den Lederbezug des Schalthebels, der zum Glück vom Wählhebel genau auf den identisch geformten Schalthebel paßt, habe ich zu 2/3 von Hand bereits vernäht. Dann rauf auf den Schalthebel und den Rest im Auto weiter vernähen. Mit der Nagelschere den Ausschnitt für die Manschette geschnitten und die Plakette an ihren Platz gebracht. Damit´s dauerhaft hält, wird die Plakette zusätzlich verklebt.

Na wird doch langsam...

...und hat die Plakette an ihrem Platz.

So, wir warten darauf, dass der Kleber trocknet. Außergewöhnliches Werkzeug für außergewöhnliche Aufgaben...

[WeeGee]

Hi Martin,

das ist ja mal wieder richtig schick geworden; aber daß du noch immer nicht weißt wo die Gänge liegen, wundert mich dann doch sehr!? Nix für ungut, irgendwie hätte da in der Tat was gefehlt. Good Job!

Gruß Tom

[der.harleyman]

... aber daß du noch immer nicht weißt wo die Gänge liegen, wundert mich dann doch sehr!? ...

Hallo Tom,
Hmmm, Dein Einwand läßt mich nachdenken. Ich bin ja nicht mehr der Jüngste und könnte wirklich mal vergessen, wo die Gänge sind...
Vom Autom.-Wählhebel hätte ich noch den passenden Mercedes-Stern, der ebenfalls auf die silberne Grundplatte passen sollte. Vielleicht tausche ich das einfach doch noch aus.
Falls dann jemand mein Auto klauen wollte, weiß er dann ja nicht wo die Gänge sind und kann daher dann nicht damit wegfahren...?!
VG
Martin

[Exilaltbier]

Der Mann arbeitet mit einem fleißigen Lieschen !!! ( Letztes Bild)

[der.harleyman]

Die letzten Tage war wieder Kellerzeit. An dieser Stelle vielen Dank an Schorsch (Opa_R) für die Vorstellung des Ausbaus eines Kollegen! Mit den Fotos und dem Tisch auf den Aluprofilen fing alles an im Kopf zu gären. Vom Reifeprozess war ich damals aber noch weit entfernt... Ich habe also einige Zeit hin und her gegrübelt, wie ich meinen Tisch
platzsparend,
verschiebbar,
preiswert,
relativ leichtgewichtig
gestalten könnte. Aufwand und Zeit rechnen wir an dieser Stelle mal nicht... Ich habe dann einige Aluprofile und weitere Teile für den Bau von 3D-Druckern bestellt. Im Prinzip sind die Dinger ähnlich aufgebaut wie die 2020-Profile von Bosch bzw. Item. Allerdings sind die Nuten hier V-förmig angelegt und ermöglichen damit die Führung von rollengelagerten Schlitten.

Hier die Zutaten: Profile, Winkelverbinder, Knotenbleche, Ankerplatten, Rollenschlitten...

Jeweils eine Profilschiene wird mit einem Rollenschlitten verschraubt.

Die obere Schiene ist beweglich. Hier in zusammengeschobenem Zustand

und hier maximal auseinandergeschoben.

Nun kommt die Tischplatte zum Einsatz, die ich ja neulich vorbereitet hatte. Bei diesem komischen schwedischen Möbelhaus
mit den vier Buchstaben haben die immer so ulkige Namen für die Waren. Hier habe ich "Maleras"-Bilderleisten verwendet
und mit der Handkreissäge in kleinere Portionen gebracht. Diese decken unterhalb der Tischplatte das Gestell ab.

Maleras unter dem Tisch (hier auf dem Kopf)...

...nochmal nah dran mit kleiner angeleimter Griffleiste.

[der.harleyman]

Die Schienen werden nun über die Ankerplatten mittels normaler Holzschrauben mit der breiten Tischplatte verschraubt. (hier wieder von unten im Bild)
Diagonal darauf liegt ein Ablagefach, das mehrere Funktionen hat. Es beinhaltet zwei Blenden, die unter der Tischplatte das Gestell verdecken.
Der Boden des Fachs ist aus Pappelsperrholz und wurde mit Bambus furniert, um auch hier möglichst leicht zu bauen. Die Blenden nehmen den Boden in
eingefrästen Nuten auf. Das Ganze ist fest und sicher miteinander verleimt. So gibt das Fach dem Gestell Stabilität in Diagonalrichtung. Die beiden unter
dem Tisch befindlichen Blenden, die Bestandteil des Ablagefachs sind, werden mit Senkschrauben M5 in den Aluprofilen fest verschraubt. Das Bambus ist
mit seinem Faserverlauf hierfür gut geeignet, da es eine gute Festigkeit mitbringt. Dennoch sind alle Blenden unter dem Tisch <1cm Materialstärke!

Tisch von unten mit Ablagefach (diagonal aufgelegt)

Damit der Tisch während der Fahrt nicht ständig hin und herwandert, wird er mit kleinen Fanghaken gesichert. Man kann diese leicht in den Ecken des
Tisches mit einem Finger entriegeln und diesen dann verschieben.

Fanghaken aus Messing (lose aufgelegt fürs Foto)

Zeit für einen Funktionstest mit noch provisorisch montierten Beinen im heimischen Esszimmer...

Hier der Tisch auseinandergeklappt in voller Größe

Nun klappen wir mal die kleine Tischplatte rüber und geben so das Ablagefach frei...

...in das z.B. ein Frühstückstablett und eine PC-Tastatur passen.

Die Tischplatte ist nun in Richtung unterer Bildrand verschoben worden. Die kleinen Messinghaken rasten dabei ein. Dadurch entsteht im oberen Bildbereich ein Durchgang neben dem Tisch.

Wenn die Tischplatte wie auf dem letzten Foto zusammengeklappt und zur Seite geschoben ist, gibt sie hierdurch später ca. 27cm mehr Platz im Durchgang frei.
So muss man nicht im Sitzen unter dem Tisch über die Bank robben.
Im auseinandergeklappten Zustand liegt die bewegliche Platte auf der längs verlaufenden Kopfleiste des Ablagefachs auf und leitet das Gewicht so in die
Alukonstruktion. Die seitlichen Blenden mit den kleinen Griffen verhindern dann das Wandern / Verschieben der Platte, indem sie direkt hinter der Kopfleiste
ihren Platz finden. Auch kann der Tisch durch die Blenden nur aufgeklappt werden, wenn das Gestell in der breitesten Stellung ist. So verhindert dieses Konzept das
ungewollte Abknicken der Platte nach unten, was auftreten könnte, wenn diese ohne das darunter befindliche Gestell belastet würde.
Ja, war ´ne Tüftelarbeit... Hat aber Spass gemacht. Mit dem Ergebnis bin ich eigentlich zufrieden. Klar hat man immer noch Details, die man hätte besser machen
können. Aber das Ding funktioniert wie gewünscht, Bambus ist bereits feingeschliffen und fertig zum Ölen der Platte.
Die 3D-Druckerteile machen einen guten Eindruck. Insbesondere die Rollenschlitten laufen ausgezeichnet. Die Rollen aus Hartgummi sind leise in den Profilen.
Die Rollen selbst sind alle kugelgelagert und per Exzenter einstellbar. So kann man das Ganze mit einem 10er-Maulschlüssel ganz leicht absolut spielfrei einstellen,
ohne dabei einen zu hohen Widerstand beim Verschieben zu bekommen. Später beim Einbau ins Fahrzeug sollen die Tischbeine dann ebenfalls aus Aluprofilen
gebaut werden und dabei den Tisch höhenverstellbar aufnehmen und tragen.
Wieder ein Punkt abgehakt auf der Liste...!

[Rohbau]

... genial!!!

[WeeGee]

... genial!!!

… dem ist nichts hinzuzufügen!

Gruß Tom

[der.harleyman]

Vermutlich bin ich nicht die einzige Person, die mit der Türverkleidung des 906 nicht so richtig glücklich ist.
Lege ich meinen Unterarm oben auf die Verkleidung, ist das irgendwie zu hoch und insbesondere im Winter
etwas kühl an der Fensterscheibe. Eine Etage tiefer hinter dem Türinnengriff ist die Auflagefläche aber schon
wieder zu tief für echtes Komfortfeeling. Ich hatte im Netz bereits Fotos von Armauflagen gesehen, konnte
aber keine Bezugsquelle ausfindig machen. Also mal kurz gecheckt, was daheim noch rumfliegt und wieder ab
an die Nähmaschine und in den Keller.

Mit einer einfachen Paperschablone werden die Konturen auf Kunststoffplatte übertragen...

...und mit der Handkreissäge ausgesägt.

Dann noch die Kanten runden und weiter geht´s...

und zwar ab in den Ofen auf 140° C.

Danach im Laufschritt zum Auto und die Form der Türverkleidung übertragen.

[der.harleyman]

Nach dem Abkühlen liegt das schon mal gut auf.

Jetzt werden mehrere Lagen Pe-Schaum (Verpackungsmüll!) aufgeklebt. Danach erfolgt ein Formschnitt mit dem Elektromesser.

So, das geht doch schon mal. Die Rundung folgt nun der Türverkleidung.

Den passenden Bezug aus Kunstleder und Leder hatte ich schon zusammen mit der Schaltmanschette unter der Nähmaschine.

Über den PE-Schaum habe ich noch 20er Dacronwatte gezogen, damit das alles etwas fluffiger ausschaut. Die Oberseite ist aus echtem Leder
(schwarz), die Seiten aus Kunstleder. Jetzt warte ich auf steigende Außentemperaturen, damit ich die Dinger auf die Türverkleidungen kleben
kann. Noch ist das Thermometer leider einstellig...
Der Unterarm liegt mit den Polstern nun genau dort wo er sich wohlfühlt. Man kann so auch entspannter mit links das Lenkrad halten.
Zutaten für die Aktion: Leder, Kunstleder, Dacronwatte, Nähgarn, Kleber = Reste, PE-Schaum = Verpackungsmüll. Etwas Zeit, fertig...!

[Exilaltbier]

Ich kann morgen mal Tageslichtfotos machen.
Holzplatte, 5 cm Schaumstoff, gleiche Form wie Holzplatte, 1cm Diolenfill drum, schwarzer Polsterstoff ( Flachgewebe) Bezugshusse genäht, Deckel wie Holzplatte plus Nahtzugabe, Rundumbodenstreifen plus Nahtzugabe oben und 2cm Zugabe zum Tackern auf der Holzplattenunterseite. Wunderbar, lediglich eine zerstörungsfreie Befestigung ist das Problem. 3M Schaumklebeband oder Bitumenband hält nicht lang, Raupen oder Röschen mit Scheibendichtung abtupfbar halten jetzt schon im 2.Jahr. Bei Sonnenwärme kommt das aber auch an Grenzen und verschiebt sich.
Durchbohren oder Sika will ich nicht...

Hab noch ein Foto gefunden, zumindest ausschnittweise sichtbar...

[der.harleyman]

Gern mit Fotos! Wobei meine Anfängerversuche an der Nähmaschine vermutlich abstinken, was Du präsentieren wirst...
Ich werde vermutlich Karosseriekleber nehmen und diesen ohne Primer auf die Türverkleidung aufkleben. So sollte im Ernstfall
die Klebmasse an der Plaste auch wieder abgehen, falls das Ding mal raus soll. Falls nicht... Pech!